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如何有效便捷的解决联轴器的对中误差?

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如何有效便捷的解决联轴器的对中误差?

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在化工厂中,50%-70%传动设备的损失是由于联轴器存在对中超差引起的,其直接损失是换备件所发生的费用,间接损失则是非计划停机引起大的停机利润损失。如何早期发现联轴器的对中误差,及时采取措施,避免损失的扩大是化工厂中一个值得严重关切的问题。

 

佛蒙特州红外线研究室的P.Grover和C.Kelch在“FindEquipment Misaliqnment Quickly and Easily”一文中提出了他们的一个新的研究成果,介绍如下,供同行参考:

 

振动分析是预测联轴器不对中的技术之一,他能判断设备状态的逐渐变化趋势,但当判断一台设备是否处于不对中状态时,需要有以往很多数据及事例做参考,还要区别出是轴承、润滑油、联轴器,还是连接固定的问题,所以有局限性。红外照相技术则能在设备状态不佳时,将轴承、电机壳体、联轴器等过热的部分区分开来,并确定联轴器的对中误差,再结合以振动分析等其他预测技术,其效果更好。

 

那么运转中的联轴器不对中时,联轴器是否会发热?发热程度如何?为此,他们组织了一个调研组,专门研究这个问题。调研组成员都是在振动分析和激光找正方面具有丰富经验的专家。

试验方案:


1.把一台10HP、3600r/min的电动机和8KW发电机利用挠性联轴器联接起来。


2.发电机载荷控制在0%、50%、100%三个挡级。


3.开始试验时,联轴器径向和轴向对中误差控制在0.0005in(0.0127mm)以内,把该数值确定为对中良好数值。


4.联轴器采用六个制造厂提供的不同型号的产品。


5.使用激光找正,保证对中数据准确。


试验程序:


1.装入要试验的联轴器,径向和轴向误差控制在0.0005in(0.0127mm)以内(对中良好)。


2.接通电机,打开计时器。梅花联轴器一种应用很普遍的联轴器,也叫爪式联轴器,是由两个金属爪盘和一个弹性体组成。两个金属爪盘一般是45号钢,但是在要求载荷灵敏的情况下也有用铝合金的。每隔1min、5min、10min,红外照相一次。

 

3.改变载荷为0%、50%、100%,重复步骤2。

 

4.电机停转,联轴器冷却到环境温度。


5.电机对中误差控制在0.01in(0.254mm),重复步骤2~4。


6.电机对中误差从0.01in(0.254mm)起,每次增加0.01in(0.254mm),一直增加到0.05in(1.27mm)为止,每次重复步骤2~4。


7.换另一个联轴器,重复步骤1~6。

 

得出以下结论:


a.联轴器对中良好时,无论载荷如何变化,联轴器都在接近环境温度下运转。


b.对中误差增加时,联轴器温度升高。温度和对中误差呈线性关系。


c.不同型号规格的联轴器表现出的线性相关性具有不同的特点。


在实际生产中,设备载荷变化不大,联轴器型号规格是固定的。所以我们可以为该联轴器建立一个数据模型。先,在每次检修前测定联轴器的温度数据,检修时测出联轴器的对中误差,按照前面提到的线性规律,只要有3~4个数据就已足够(当然数据越多,判断结论会越准确),把这些数据绘制出线性相关性图表。这样,以后就可以在测定联轴器温度后,从图上查出联轴器的对中误差,及早采取措施,防止事故发生。

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